Wyjątkowo mały napęd Kombudu - Rades-1 wyróżniony podczas 15. Międzynarodowych Targów Trako nagrodą SITK RP im. prof. Czesława Jaworskiego, wybitnego polskiego inżyniera. Napęd Rades-1 cechuje się małymi gabarytami i jest jednym z lżejszych na rynku (zaledwie 104 kg). Ułożenie urządzenia równolegle do torów zmniejsza wpływ drgań przenoszonych poprzez tory i przekłada się na mniejsze naprężenia, a co za tym idzie – dłuższą żywotność urządzenia. Ponadto, taka konstrukcja pozwala na większą swobodę w projektowaniu układu torowego, zwłaszcza w obrębie stacji, gdzie ilość miejsca jest ograniczona.
Regeneracja napędów zwrotnicowych była jedną z pierwszych usług realizowanych przez Kombud – wówczas jeszcze spółkę cywilną, na początku lat '90-tych. To wówczas zdobyliśmy doświadczenie niezbędne do serwisu, a z czasem zaprojektowania i produkcji tych urządzeń – mówi Kazimierz Frąk, prezes zarządu w Kombud Group S.A.
Sercem napędu i przedmiotem patentu jest sprzęgło trzymania, produkowane na maszynach CNC, częściowo we własnym Centrum Obróbki Mechanicznej. Istotnym elementem napędu jest też koło zębate stożkowej przekładni głównej. Dzięki łukowemu kształtowi zębów, powierzchnia przyporu jest większa, co wydłuża odporność zębów przekładni na ścieranie, a co za tym idzie, zwiększa żywotność urządzenia. Sprzęgło siły nastawczej połączone jest z motoreduktorem, którego elementy zanurzone są w niewielkiej ilości oleju, dzięki czemu mniej się zużywają a urządzenie funkcjonuje cicho
Napędy produkowane są w trzech wersjach – rozpruwalnej, nierozpruwalnej oraz nierozpruwalnej z kontrolą iglicy odlegającej. Wersja rozpruwalna, która zapewnia trzymanie z siłą 9,5 kN ± 0,5 kN, stosowana na liniach o prędkościach eksploatacyjnych do 120 km/h pozwala na rozprucie zwrotnicy bez uszkodzenia iglic i wewnętrznych elementów napędu. Napęd nierozpruwalny wykorzystywany przy wyższych prędkościach zapewnia trzymanie z siłą 25 kN - 90 kN. Trzecia wersja urządzenia wykrywa próbę rozprucia zwrotnicy w tych rozjazdach, w których nie można zainstalować służącego do tego zazwyczaj, dodatkowego kontrolera, upraszcza montaż i zmniejsza koszt inwestycji. Każda z w/w wersji wykonywana jest w odmianie ze standardową siłą nastawczą wynoszącą 4,8 kN ± 0,5 kN lub podwyższoną do 7 kN ± 0,5 kN.
W urządzeniu stosowany jest silnik trójfazowy. Zgodnie z normą, napęd zapewnia ochronę przed wodą i pyłem w stopniu IP54. Czas przestawienia zwrotnicy wynosi ok. 5 sekund. Wartość skoku suwaka nastawczego wynosi 220 mm. Możliwe jest również wykonanie z innymi wartościami skoku suwaka nastawczego do zastosowań w wielonapędowych układach nastawczych. Nowoczesna i lekka konstrukcja oraz efektywny silnik elektryczny specjalnie zaprojektowany do tego celu, ogranicza zużycie energii.
Absolutną nowością jest możliwość zastosowania wraz z napędem specjalnego modułu pomiarowego, który umożliwia ciągły pomiar oporów przestawiania podczas pracy napędu i przesyłanie ich do centrum diagnostycznego. Możliwość ustawienia progów sił, przy których konieczna jest interwencja personelu utrzymania ułatwia proces eksploatacji. Napęd spełnia wszystkie wymagania instrukcji Ie 114.
Na potrzeby testów Zakłady Automatyki Kombud wyprodukowały partię 12 napędów zwrotnicowych. Trzy z nich zostały zniszczone podczas prób wytrzymałościowych w Kombudzie (pod prasą o nacisku 100 ton). Trzy wersje zostały przebadane w Instytucie Kolejnictwa, m.in. w komorze klimatycznej o zakresie temperatur od -40°C do +70°C oraz badania odporności na wibracje i udary w Instytucie Lotnictwa. Przed skierowaniem do badań dwa urządzenia wykonały ponad milion przestawień. Pozwoliło to wprowadzić pierwsze ulepszenia w zakresie konstrukcji.
– Produkcja trwałego, niezawodnego napędu wymaga zebrania dalszych doświadczeń. Z dużą pokorą podchodzimy do tego procesu. Stale obserwujemy i analizujemy pracę naszych urządzeń i na tej podstawie wprowadzamy odpowiednie zmiany. Pandemia COVID-19 i wojna w Ukrainie pokazały jak istotne jest posiadanie własnego przemysłu oraz niezależność w kluczowych obszarach gospodarki. Jednym z takich elementów jest infrastruktura kolejowa – mówi Artur Marcinkiewicz, prezes zarządu w Zakładach Automatyki Kombud S.A.
Po okresie dominacji na polskim rynku przez zagranicznych producentów, coraz więcej urządzeń kolejowych jest projektowanych i produkowanych w kraju. Polscy producenci wdrożyli m.in. lokomotywę zasilaną wodorowymi ogniwami paliwowymi (Pesa) rozjazdy dla kolei dużych prędkości (Tracktec, KZN Bieżanów), wyspecjalizowane dźwigi do przewozu rozjazdów (KZN Bieżanów) czy systemy sterowania zgodne z ETCS (Kombud).
We wrześniu Rail-Mil z Grupy Kombud zaprezentował w pełni automatyczną linię do produkcji eurobalis, zaprojektowanych przez polskich inżynierów w standardzie ETCS, które w ułamku sekundy przekazują telegram do pociągu jadącego z prędkością nawet do 500 km/h.
Kombud Group S.A. łączy dynamiczne firmy dostarczające rozwiązania cyfrowe dla branży infrastruktury krytycznej i przemysłu. Spółka powstała w wyniku połączenia Zakładów Automatyki Kombud - wiodącego krajowego producenta systemów sterowania ruchem kolejowym oraz Rail-Mil Group, polskiej firmy działającej w obszarze elektroniki i automatyki przemysłowej. Połączony potencjał technologiczny i kapitałowy stawia Grupę w gronie liderów na rynku sterowania ruchem kolejowym w Europie Środkowej.
Przez ponad 30 lat działalności Grupa Kombud zrealizowała ponad 250 komputerowych systemów stacyjnych dla kolei i metra oraz ponad 2000 systemów zabezpieczenia ruchu na przejazdach kolejowych. Komputerowe systemy Kombudu obsługują ruch na Centralnej Magistrali Kolejowej (CMK), stacjach warszawskiego węzła kolejowego, Linii Hutniczej Szerokotorowej a także obydwu liniach warszawskiego Metra. Ponad 550 pracowników, w tym 330 inżynierów tworzy, patentuje i wdraża nowoczesne rozwiązania przeznaczone dla metra i kolei, w oparciu o europejskie standardy ERTMS oraz ETCS. Grupa Kombud jest producentem systemu rmCBTC®, który pozwala na autonomiczny ruch pociągów oraz m.in. eurobalis, programatorów, koderów LEU oraz innych podzespołów elektronicznych.
